原木の貯木／製板

伐採したままの桐の原木から、桐たんすの材料となる桐板へと変える「製板」という工程。数ある桐たんす作成の工程は約１０項目に分類することができ、この「製板」工程はその一番手を担います。製板とはどのような作業があり、どんな職人たちがそれを行っているのでしょうか。福島県耶麻郡磐梯町にある提携製板工場でのお仕事を取材しました。

直径約70cm、全長約3mの桐の巨大な丸太。この大きさでだいたい樹齢30年だそうです。これを作業場の「帯のこ」と呼ばれる機械を使って切り出していきます。専用の台車に木材をセットし、のこぎりを作動させると作業場に轟音が響き渡り、台車を運転する職人が細かなスイッチ操作で台車を進ませます。のこぎりが触れると、木材は何の抵抗も無いかのように綺麗に切断されていきます。見る見るうちに数十分ほどで大きな丸太がぴったり同じ厚みの桐板に切断されました。この作業中は会話も出来ないほど大きな音が響くので職人たちは少し離れた距離から細かな身振り手振りで意思を伝え合いますがこれぞまさに阿吽（あうん）の呼吸。本当に信頼しあっている職人同士でないと、これほどスムーズに作業は進まないはずです。

ところで、作業を開始して7、8分が経過し、丸太が4分割された辺りで、それまでじっと作業を見守っていた社長が職人に近づき、何事かを指示しました。職人はそれに真剣な表情で頷くと、木を三角に起こして製材していきます。この方法は柾目取りといいます。このように切り出すと、木目が柾目になり、反りや収縮などの木材の狂いが少なくなる効果があるのです。

このようにして、桐たんす完成への初めの一歩である製板は完了します。時間にすると数十分のことですが、1本1本様々なクセがある原木に対し、そのクセを上手く生かすように製材していくのは代々受け継がれてきた技術を持つ職人でなければ出来ないでしょう。

こうして、原木（丸太）から板材に加工された桐は会津塩川の工場に運ばれ、次の工程を待つことになります。

渋抜き／天然・人工乾燥

製板工場から桐の板材が送られてくると、塩川工場の職人たちはその木材を使用して早速、桐たんすの製作に取り掛かります。…と言いたい所ですが、実はこの板材、まだ桐たんすの材料としては使用できません。

この桐板はこれから渋抜き、乾燥という工程を挟み、そしてようやく桐たんすの部材となれるのです。この渋抜きと乾燥という工程には1年以上の歳月が費やされます。非常に地味な工程なのですが、この工程を経た桐たんすと挟まなかった桐たんすでは出来が全く異なると言って良いほど重要な工程でもあります。それでは、渋抜き・乾燥の工程を追ってみましょう。

まずは、渋抜きです。工場の外にはボイラーつきの大きな水槽が設置してあります。中にはお湯が張られており、この中に桐材を一枚ずつ浸していき、そのまま10日間ほど安置します。これにより桐材に含まれる「あく」が抜け、桐たんすに加工したときの板の変色や狂いを防ぎます。また、これを行わないと桐の中の渋によって桐板が黒く変色してします。

ちなみに、桐板の変色や狂いを防ぐためという理由は渋抜きだけでなく、乾燥にもあてはまります。つまり、渋抜きと乾燥とは桐箪笥の土台作りの作業と言うことができます。非常に時間が掛かり、根気のいる作業ですが、この作業をしなければ、桐箪笥自体の寿命も大きく変わってしまうのです。

さて、次は乾燥です。この工程はさらに二つに分けられます。最初は天然乾燥を行います。これは読んで字の如く工場の屋外での自然乾燥を意味します。具体的には、約1年間も雨、風、太陽にさらし、自然による力で渋抜きと乾燥を行います。この時点で桐材の含水率は１５％程度に減ります。

長かった天然乾燥を終え、ようやく人工乾燥が始まります。写真の機械内部は50度に設定されており、その中で３日間熱風を送り続け、桐の水分含有率を限りなく０に近づけていきます。

これが終了すると渋抜き・乾燥の工程も終わり、いよいよ桐タンス製作に移ります。

木取り／本体製作

まず最初に『木取り』という工程にはいります。 木取り職人が大まかな大きさに材料を切っていきます。お客様にご注文を頂いたサイズより少し大きめのサイズに切って桐たんす職人にたんすの材料を配ります。
ただ単に大きめに切るのではなく、木目を意識し適材適所に切っていきます。たんすを作るうえでとても重要な工程の１つです。

木取り職人から材料を預かったら、後は桐たんす職人が最初から最後まで一人で作っていきます。流れ作業では出来ない凄く繊細な技術が組み込まれています。
最初に本体を作り本体が出来上がったら本体より少し大きめに引き出しを作り、かんなで少しずつ削り、本体に仕込んでいきます。

たんすを作る際にとても気をつける工程はやはりホゾ組みです。
（凸凹に）金釘を一切使わずにホゾ組みだけでたんすを作ります。宮大工と桐たんす職人だけが使えるとてもレベルの高い技術になります。

引き出しを仕込む際は引き出しがゆるくならないように少し削っては本体に入れて、削って入れての繰り返しの作業になります。
引き出しがキツイと梅雨時や湿気の強い時期に引き出しが抜けなくなってしまうので、キツ過ぎずゆる過ぎない調整がとても難しく、一人前の桐たんす職人になるのには20年かかるといわれています。

塗装

桐たんす職人がたんすを作り終わると次にたんすに塗装します。
桐たんすの塗装法は、『砥の粉仕上げ』『塗り仕上げ』『時代仕上げ』等ありますが、それぞれ特徴があります。

『砥の粉仕上げ』は桐本来の色を生かした色です。砥の粉とは包丁を研ぐ砥石を削った粉です。
その砥の粉を水と接着剤に溶いて塗ります。科学塗料を一切使わずに天然の素材だけで塗り上げます。

『オイル仕上げ』はドイツの植物性のオイルを使った色です。 特徴としてはお客様の好きな色で塗ることが出来ます。赤、青、黄色　等あります。桐たんすは通常水にはあまり強くないのですが、このオイル仕上げは水にとても強いという長所もあります。

『時代仕上げ』は焼き塗装のことです、バーナーで焼き凹凸をだしてすすを取り除きその上に砥の粉を塗っていきます。
バーナーで凹凸を出しその上に砥の粉を塗ることによって砥の粉が乗った白い部分、砥の粉が乗らない黒い部分が混ざりグレーの様な中間色になります。長年桐たんすをお使いいただいても桐たんすの日焼けにも強く、手垢や傷も目立ちづらいです。

今回は時代仕上げの工程をご紹介します。
まずはバーナーで全体的に焼いていきます。バーナーで焼き終わるとたんす自体は真っ黒になりますが、すすを落としていくうちにある程度は桐の色に近づきます。
　次に砥の粉(砥石の粉を水と接着剤で溶いたもの)を塗っていきます、塗ってすぐに砥の粉をふき取っていきます。このふき取る工程が仕上げを大きく左右します。ふきすぎると暗くなってしまいますし、ふきが甘すぎると白くなってしまいます。その時の温度、湿度を確認しながらふきとるので長年の経験が必要になる工程です。

砥の粉が乾き終わったら塗装したところにロウを塗っていきます。
ロウを塗ることによって塗装面に光沢をだしていきます。また、塗装していない本体の内側や引き出しの中にもロウを塗り、引き出しの動きを滑らかにし塗装の工程は終了となり最後に金具をつけていきます。

金具付け

塗装が終わると最後に金具付けの工程に入ります。
桐たんすの金具は『手彫り金具』や岩手の『南部鉄器』を使用した金具、和紙で出来ているものや真鍮で出来ているもの等など種類がたくさんあり、お客様にお好きな金具を選んでもらってたんすに付けることも出来、このあたりが製造直販の強みでもあります。

また、桐たんすは削りなおしが出来るという特徴があり、削りなおしをする際に一旦金具をはずし、削りなおしてから金具を再度取り付けるということもあり本体を傷付けずに金具を取り付けてあるという特徴もあります。

その為接着剤などは一切使わずに金具を取り付けていきます。
また金具で本体を傷つけないように『菊鋲』を打ってあり、引き出しに鍵をお付けすることも出来ます。